自動抓取鐵板，自動調試角度，每4臺“KUKA”機器人一個小組，按程序設定的位置伸出焊接臂，剎那間，弧光飛舞……待這一小組的焊接工作完成后，抓取機器人會自動將部件送入下一焊接小組進行其他部件的焊接工作。從底板到車身再到頂蓋，從一塊塊鐵板到一個個成型的輕卡駕駛室外殼，整條焊裝生產線上的所有工序，由22臺焊接機器人獨立完成。

4月16日，在東風汽車股份有限公司輕型商用車分公司一焊裝車間看到，輕卡整合線項目主線工程已進入帶件調試階段，22臺焊接機器人投入焊接生產環節，而曾經的人工焊接流水線已停止生產。

機器人焊接到底好在哪？這個問題，車間總裝一班班長阮鑫最有發言權。引入機器人焊裝生產線之前，阮鑫的班組就在人工焊接流水線上工作。如今，機器人生產線的帶件調試由他的班組負責。“最大的優勢是精度。人工焊接憑借的是多年的經驗，每個焊點難免會有偏差。而機器人依據設定程序進行焊接，焊點的精準度遠高于人工。”阮鑫讓記者仔細觀察兩件剛剛焊接完成的駕駛室外殼，肉眼看上去，每個焊接點一模一樣。

阮鑫說，除了精度，機器人焊接的另一大特點是效率高。老生產線的最高效率是一小時生產17臺駕駛室，而目前仍在調試的機器人生產線已經能夠每小時生產22臺。待調試完成，這條生產線將達到每小時生產33臺的速度，這是人工生產不可能實現的速度。

東風汽車股份有限公司制造技術部工程師劉思珈告訴記者，引進焊接機器人，可大幅減少人工作業，提高焊接精度、可靠性。作為該公司輕卡車身焊接線整合項目的一部分，一期主線承擔現有輕卡系列車型白車身總成的焊接生產任務。“不僅是今年，未來兩年，東風公司的制造系統主題都將是高端制造，以實現東風汽車股份高品質、高水平本部制造。待二期柔性合拼夾具上線后，適配車型將更多，生產效率也將提高到每小時45臺。”劉思珈信心滿滿地說。